¿Por qué elegir arena de cromita para fundición?
La arena de cromita (arena de mineral de cromita) se usa a menudo como arena de moldeo para fundiciones de acero de paredes gruesas y grandes. Tiene las características de alta temperatura de sinterización y fuerte resistencia a la penetración de acero líquido. Es aplicable a la arena de óxido de cromo y hierro, que puede evitar la mayor parte de la adherencia mecánica y química de la arena. Por lo tanto, puede hacer que las piezas de fundición obtengan una calidad de superficie suave y limpia. La arena de cromita es muy popular en los campos de fundición de acero pesado. Sin embargo, en algunos casos con resina de furano de endurecimiento ácido o proceso de vidrio de agua de fundición de acero inoxidable, el mineral de cromita también tendrá el defecto de adherencia de arena “esmaltado”. El uso de arena de cromita sudafricana de excelente calidad puede reducir eficazmente este defecto.
La investigación muestra que la arena aglomerada con esmalte que se produce en la superficie de piezas fundidas de acero gruesas y grandes se debe a menudo a la descomposición del FeO del mineral de cromita a altas temperaturas, que reacciona químicamente con el elemento Cr en el acero fundido (para piezas fundidas de acero con alto contenido de cromo). ) o la película de carbonización de resina en la superficie de la cara de arena. Esta reacción de oxidación-reducción reduce el óxido de hierro en la arena de cromita para formar hierro fundido. El hierro fundido se mezcla con partículas de mineral de cromo para formar una mezcla densa de cermet después de enfriarse y adherirse a la superficie de la fundición, lo que da como resultado el defecto de adherencia de la arena “esmaltado”. Por lo tanto, se debe controlar el contenido de hierro en la arena de cromo para evitar esta situación.
En el proceso de generación de mineral de cromita, es particularmente importante lavar y separar magnéticamente la arena de mineral de cromita en bruto de Sudáfrica. El proceso de lavado con agua puede eliminar la capa amarilla de SiO2, los sedimentos y las impurezas de la arena cruda. El proceso de separación magnética puede eliminar el exceso de hierro, magnetismo y silicio, y controlar el contenido de FeO en un 26,5 %, el contenido de SiO2 en un 1 % y la turbidez en un 0,2 %.
